进入新时代的石油和化工企业，智能化成为高质量发展的重要途径。作为全国石油石化行业首家智能工厂和中国石化首批四家智能工厂试点企业之一，九江石化打造了长江岸线上一张靓丽的"石化名片"——
能够像中国石化九江石化公司这样很早就介入智能工厂建设并颇有建树的企业，在国内流程工业领域并不多见。今年9月11日，在九江市举办的2019年社会责任发布会上，九江石化展示了其在两化融合方面的骄人成果。
作为全国石油石化行业首家智能工厂和中国石化首批4家智能工厂试点企业之一，通过多年的探索实践，九江石化在“计划调度、安全环保、装置操作、能源管理、IT管控”等5个业务领域，实现了具有“自动化、实时化、可视化、模型化、集成化”特征的智能化应用，初步打造了集绿色、高效、安全和可持续发展于一体的石化智能工厂1.0版，形成了面向流程工业的智能工厂实施方法和行业解决方案，走在了全国流程工业智能制造的前列。
尤其是“十三五”以来，九江石化将在智能工厂建设上已有的成果，结合未来发展和业务需求，编制了《“十三五”信息化规划暨智能工厂升级版实施方案》，围绕核心业务开展的智能化应用及成果不断涌现。2017年8月，公司获得工信部两化融合管理体系贯标示范企业称号；2018年9月，其“石化行业信息物理系统（CPS）测试实验平台项目”入选国家工信部试点示范；2019年2月，“基于工业移动物联网生产辅助管控应用解决方案”入选工信部2018年工业互联网APP优秀解决方案。
记者了解到，九江石化智能工厂建设的主要内容包括，运用物联网、云计算、移动宽带网络、三维数字化、大数据、移动平台等先进信息化技术，围绕“建设千万吨级绿色智能一流炼化企业”的战略目标，在已建成的经营管理、生产营运、信息基础设施与运维基础上，完善提升以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产运行平台、以新一代ICT技术为重点的信息基础设施与运维平台，还新建了集中集成、应急指挥和数字化炼厂三大平台。
该公司有关负责人告诉记者，目前，九江石化智能工厂建设成果显著，实现了“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”，形成了石化流程型企业面向数字化、网络化、智能化制造的基本框架。
生产数据集中集成取得突破。为解决信息孤岛、业务孤岛等问题，该公司在国内同行率先建成生产运营企业级中央数据库（ODS），现已集成MES、LIMS、ERP等25个系统，为调度指挥、大数据分析、三维数字化等21个系统提供数据支撑。
炼油全流程一体化优化投用。以中央数据库为支持，集成MES、ERP、LIMS等重要数据，建立了基于核磁技术的原料油快评、开发主装置机理国产模型，推广APC应用、试点RTO，实现炼油全流程优化闭环管理，提升生产计划、流程模拟、生产调度与执行一体化联动优化功效，助推企业经济效益逐年稳步提升。
HSSE管理实现实时化可视化。各类报警、视频监控与119接处警系统实现集中管理、实时联动；“环保地图”系统实时在线监测各类环境信息，异常情况及时处置、闭环管理。
虚拟的数字化炼厂建成投用。他们建成了与物理空间完全一致的三维数字化工厂，建有80余套单元模型，集成4000余个工艺实时数据、1100余个采样点质量分析数据、500余个腐蚀监测点数据、600余个机组及油泵监测测点数据、1600余个可燃气体检测仪数据、400个视频监控画面，实现了企业级全场景覆盖、海量数据实时动态交互。
智能工厂的建设，让九江石化尝到了甜头，实现了向管理要效益。首先，本质安全得到提升。公司对1800余台有毒有害及可燃气报警仪、1200余套视频监控等集中管理、实时联动，2017~2018年共处理各类报警1200余起。HSE施工作业备案系统实现施工作业备案与监管联动，已累计备案数据近100万余条。
其次，环境在线实时监测系统将不达标数据及时通告各级人员，限时处理，实现污染物全过程闭环管理，外排废水COD控制在40mg/L以下。
再次，优化了管控模式，管理效率实现提升。与2011年初相比，2018年公司员工总数减少18.7%、班组数量减少13%、外操室数量减少35%，实现利润却达20.24亿元，创历史最好水平。两化融合，智能工厂的建设，让九江石化成为了长江最美岸线上的“石化名片”。（记者 郁红）
转自：中国化工报
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